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锻件冷却是指锻件从锻造温度冷却到室温。冷却方式选择不当，会因应力过大而产生裂纹、网状碳化物和白点，影响产品质量，甚至导致锻件报废。锻造车间常用的冷却方法有喷雾冷却、空气冷却、空气冷却、烟囱冷却、坑（箱）式冷却、灰砂冷却、炉内冷却等。喷雾冷却：用风机的风将水管中流出的水雾化，吹到锻件上空气冷却：锻件通过空气吹扫进行冷却。空气冷却：锻件均匀地放置在地面上，以便在静止空气中冷却。注意不要放在潮湿的地面或金属板上，也不要放在通风的地方，以防止锻件冷却过快而导致缺陷。堆冷却：锻件堆在篮子里，在空气中冷却。坑（箱）冷却：锻件在坑或铁箱中冷却。灰砂冷却：锻件在炉渣、灰烬或沙子中冷却。使用的灰烬和沙子干燥。一般情况下，锻造成灰砂的温度不低于500℃，周围灰砂的厚度不小于80mm。炉内冷却：锻件在炉温500-700°C的加热炉中缓慢冷却，冷却速度可按规定速度调节。进入炉内的锻件温度一般不低于600-650℃，待锻件温度与炉内温度一致后，随炉冷却。不要让冷空气进入熔炉。烘烤温度一般不高于100-150℃。

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起重机车轮厂在锻造和生产车轮锻件时，锻模是模锻的反向印记。车轮模锻过程中的金属流动由模具形状控制。车轮锻件的形状和尺寸由模具的形状和尺寸保证。属于为了确保每套模锻车轮始终保持在能够在生产过程中生产合格车轮锻件的质量水平，为每套模具建立“履历表”或“文件”。每班检查用该锻模生产的锻件的尺寸和表面质量，并将检查结果记录在履历表中，作为判断该套模具能否继续使用、是否需要修理或报废的依据。在锻造车轮的实际生产中，锻模的质量控制应注意以下三个方面：1。模具设计完善的工艺（模锻步骤的选择），结合正确的锻模设计（分型面、坡度、圆角、加工基准的选择），以及在试生产和生产中的持续改进，锻件的报废起到了很大的作用，可以有效地防止大量的模具。锻造缺陷。以山西永新盛锻造有限公司生产锻造车轮为例，由于热模锻机用金属填充凹槽的能力差，每一步都是一次变形，中间坯料的形状比较复杂，要求比较复杂，制坯步骤要求根据锻件的形状和尺寸合理分配金属，使坯料逐渐变形；同时，对预锻设计的要求较高，要求预锻形状更接近终锻形状。2.模具制作有效控制锻模的制造质量是确保锻件满足质量要求的重要因素。1） 车轮锻模制造工艺规范的依据是模具设计图纸以及与锻模制造相关的各种质量标准和技术文件。因此，加工技术人员熟悉模具设计图纸和相关工艺要求，熟悉工厂和模具车间现有机床的型号、性能参数和当前精度水平，正确制定锻模加工工艺。锻模制造对车轮锻件的质量至关重要。2） 模具装配工的技术水平也是一个重要因素。无论是使用传统的普通铣床或仿形铣床，还是新型的电脉冲机床或数控机床来加工坡口，都是依靠模具修理工用压缩空气（或电力）驱动的手持式异形砂轮。修正抛光过程。模板是装配工纠正槽的基本工具。模板的正确设计和制造是确保锻造车轮锻模质量的一个非常重要的部分，包括模板槽段位置的正确选择。一般来说，模板的尺寸精度应远高于锻造模型凹槽的尺寸精度，前者的公差仅为后者的1/5。样品还应具有较高的硬度和较低的表面粗糙度值。3） 对于形状复杂的车轮锻模，通常通过灌铅或压蜡获得样品，然后检查样品的尺寸精度是否符合车轮锻造图纸的要求。模具的制造质量只能在实际生产条件下用其锻造多个锻件，并对这些车轮锻件进行检查后才能判断。

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应根据炉型、炉底尺寸、装炉方法以及加热钢锭的尺寸和重量，确定用于锻件进入炉内的钢锭位置，以确定与炉壁、前后壁、燃烧器的距离，严禁将火焰引向加热的锻造金属表面。锻件在锻造前加热时，应使用喇叭。喇叭的高度不应低于炉下燃烧器的高度。对于直径或边长小于150mm的锻造坯料，加热时不得使用喇叭。用于锻件的铸锭在进入炉前的表面温度称为冷铸锭，400-550℃的表面温度称为半热铸锭，高于500℃的表面温度称为热铸锭。当热钢锭和冷钢锭（坯料）安装在同一炉内时，钢锭之间的距离大于坯料的直径或边长。应尽可能避免在一个熔炉中混合热钢锭和冷钢锭。严禁将冷钢锭（坯料）放在热锻坯料旁边。严禁在锭体实际温度低于0°C的情况下直接给锭（坯料）加料加热。检验合格的热钢锭运至锻造车间时，应避免直接吹入冷风，及时装炉，不得延误装炉时间。

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自由锻造是一种简单而灵活的金属成形方法。尽管在批量或批量生产中小型锻件的情况下，自由锻造被认为是一种过时且不经济的锻造成形方法，但它不适用于小批量或单元生产，特别是对于大型锻件，在锤子或液压机上自由锻造仍然是一种合适且经济的生产方法。模锻是锻造的主要工序，使用的设备主要有模锻锤、无砧锤、曲柄压力机、螺旋压力机和高速锤。模锻生产效率高，锻件尺寸稳定，材料利用率高，因此在锻件的批量生产和批量生产中得到广泛应用。据估计，模锻的数量很大，约占锻件总重量的90%。事实上，除了自由锻造和各种模锻的基本方法外，还有一些其他特殊的成形方法，如电镦、冷挤压、旋转锻造、辊锻、摇摆轧制、多锤精密锻造、磁性锻造、超塑性成形、静水压成形、悬浮锻造、，在过去二十年里，在国内外迅速发展。这种特殊的锻造成形技术将有力地推动材料加工业的快速发展。对于锻造厂的锻造炉而言，各种热参数的检测和控制是改善燃烧、降低能耗、保证工艺要求、提高产品质量和产量的重要措施。控制燃料燃烧，实现炉膛温度和空燃比控制。脉冲燃烧技术近年来被广泛采用。脉冲燃烧控制器以高速燃烧器为控制对象，当燃料量变化时，保证喷射气体的高速流动。将数量控制改为时间控制，以小火作为长明火，通过控制大火的输出时间来控制加热速度。这种控制方法是在调试熔炉时，将小火和大火的空燃比设置为适当的值。在加热过程中，无需动态控制空燃比，只需控制燃油和燃烧空气压力的稳定性。控制系统的结构大大简化，降低了炉子的建设成本。然而，脉冲控制高速燃烧系统的实际炉膛温度与设定控制温度之间的偏差相对较大。通过缩短脉冲时间，炉温与设定温度控制之间的偏差将显著降低。上述燃料燃烧控制方法在生产过程中得到了广泛应用。实践证明，上述燃烧控制方法能有效改善燃料燃烧状况，为炉膛其他热参数的自动控制提供有利条件，节约燃料，提高炉膛性能。热效率控制炉温曲线。在实现燃料可控燃烧的基础上，控制炉膛温度曲线（过程加热曲线）。

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在实际生产中，大多数锻件在锻造后在热装炉中进行正火和回火。锻造后，风冷锻件只能在冷装炉中正火和回火。正火后过冷的目的是降低锻件的芯部温度，在适当保温后使温度均匀，并起到除氢的作用。过冷温度随钢种的不同而变化。通常，热装炉温度为350-400°C或400-450°C，冷装炉温度为300-450°C。为了避免高温锻件产生粗制品，锻造过程中还应注意高温锻件的粗晶粒。原材料和锻造过程的所有方面（包括加热、变形、模具、润滑、操作等）都是相关的。因此，为了保证锻件的质量。质量稳定，工艺准备详细准确，实施过程严格准确。高温合金的重要锻件，即使是小批量生产的，也应采用模锻。不同牌号高温锻件的再结晶特征不同。例如，大多数高温合金的临界变形度为3%-5%，而GH135合金的临界变形度为4%-6%，锻造时各部位的变形度应超过上述值。对于相同牌号、不同熔炼方法和不同炉号的高温锻件，由于化学成分的实际含量不同，实际再结晶温度和聚集再结晶温度往往不同。强碳化物和金属间化合物的形成元素碳钼、钛等的影响更为明显。例如，生产和试验证明，不同炉号和不同熔炼方法GH33合金的适宜加热温度在1070-U401C之间变化。因此，应根据每批材料的情况采取具体有效的措施。大型锻件截面尺寸大，生产工艺复杂。大型锻件的热处理应考虑以下特点。组织和性能不均匀；粒度不均匀；残余应力较大；