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锻件形成横向裂纹时的内应力分布特点是：表面承受压应力，距表面距离处的应力变化剧烈，从压应力到大的拉应力。裂缝出现在裂缝区域只有当内应力重新分布或钢的脆性进一步增加时，拉应力才会达到峰值，然后传播到锻件表面。横向裂纹以垂直于轴线的方向为特征。这种裂纹往往发生在未硬化锻件中，因为硬化和未硬化之间的过渡区有一个较大的应力峰值，且轴向应力大于切向应力。由于锻件不能完全硬化，并且经常存在严重的冶金缺陷（如：气泡、夹杂物、锻造裂纹、偏析、白点等），在热处理应力的作用下，这些缺陷被用作裂纹的起点，并缓慢扩展，直到突然断裂。此外，在轧辊横截面的情况下，断裂面上通常没有明显的断裂起点，就像刀口一样，这是相对脆性材料在热应力下断裂的特征。对于锻件而言，钻中心孔并同时冷却表面和中心可以将拉应力峰值移动到中间层，并且拉应力峰值也可以大大降低。因此，这是防止横截面损伤的有效方法之一。然而，当中心孔被冲孔时，冶金缺陷经常暴露在中心孔的表面，这也有其缺点。为了防止锻件出现裂纹，应采取一些措施。原材料应按标准进行检验，并严格控制有害元素的含量。当有害元素（如硼）过多时，可适当降低锻造加热温度。在加热和锻造之前，需要剥皮或用砂轮清洁。加热时，应控制炉温和加热速率。在火焰炉中加热时，应避免燃料中硫含量过高。同时，不应在强氧化介质中加热，以防止氧气扩散到锻件中，降低锻件的塑性。

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锻件首先由锻造厂进行加工，锻造后对锻件进行检验。锻造是根据锻件的材质、形状、尺寸和工艺要求选择相应的锻造设备。锻件在工艺文件规定的设备上锻造。锻造前，操作人员应熟悉锻造图纸和工艺文件。锻造前使用的工具和模具用正确的方法预热到规定的温度。根据锻件的复杂性、材料和工艺要求，选择合适的润滑剂。锻造前和锻造过程中应注意清除钢坯上的氧化皮。在锻造过程中，严格控制初锻温度、终锻温度、变形程度和变形速度。锻造作业严格按照工艺规程和工艺卡进行。随时注意坯料的变形是否正常。如果发现任何缺陷，如褶皱和裂纹，立即通过适当的方法去除，并且可以在不影响锻件质量的情况下继续锻造。锻件的冷却应按照锻造工艺规范中规定的冷却方法进行。锻造后热处理应按照相关工艺文件进行。可按制造厂工艺规程进行，也可按用户提出的工艺要求进行，但在签订合同时明确。对于I、II类锻件，必要时应提供专用工艺规程，并进行初始生产工艺和工装试验，验证合格后方可投入生产。一、二类锻件按锻件图号建立质量档案。锻件的切边、冲孔和校准温度应按照锻造工艺规程的相关规定进行。锻件表面应按以下要求进行清理：应按工艺要求采用喷砂、喷丸、滚压、酸洗或其他方法进行表面清理。清理后的锻件表面质量应符合技术文件的要求；锻件表面缺陷允许清理，清理深度和纵横比在相应的锻件技术标准中有规定；当酸洗用于清洗时，应定期测试酸洗溶液，并根据相应的技术文件进行测试。代替锻件不允许过度酸洗。工序检验，每批锻件实行“前三检”制度，检验合格后方可正式投产。严格执行生产中的自检、互检和专检。工艺检查员应在生产现场进行巡回检查，监控锻造炉的温度控制和锻造操作，并定期检查锻件的外形尺寸和表面质量。锻件（或毛坯）检验合格后，检验员应在工艺卡或记录卡上签字，方可转入下道工序。

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刨锻的特点：通用性好，可根据锻件的切削运动和具体加工要求进行加工，价格低廉。该刨床的结构比车床和铣床简单，调整和操作更方便。使用的单刃刨刀与车刀基本相同。制造、打磨和安装更加方便。形状很简单。可加工垂直面和水平面，也可加工T型槽、V型槽、燕尾槽等。刨锻的缺点：刨锻的主要运动是往复直线运动。加上刀具进出时产生反向冲击时惯性力的影响，一个表面往往会限制切削速度的提高。单刃刨床实际参与切削的切削刃长度是有限的，只能在几次行程后进行加工。在很长一段时间内，流程与基本流程没有联系。在刨床的返回行程中不进行切割。刨削比铣削效率低。然而，对于长而窄的表面（如导轨、长槽等），辅助时间会增加，加工刨削的生产率可能高于铣削，因此生产率较低，加工精度不高。由于规划的特点。锻造工厂计划主要用于单件和小批量锻件的生产。刨削主要用于加工平面，也广泛用于加工直槽。牛头刨床的大刨削长度一般不超过1000mm，因此只适合加工中小型锻件。龙门刨床主要用于加工大型锻件，或同时加工多个中小锻件。开槽机又称立式刨床，主要用于加工锻件的内表面，如键槽、花键槽等，也可用于加工多边形孔，如方孔、六角孔等，特别适用于加工盲孔或路肩堵塞的内表面。

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锻模涂层技术锻模涂层技术有多种，提高模具寿命的工艺方法主要有电化学沉积（电镀）工艺和热喷涂工艺。1.电化学沉积（电镀）工艺电化学沉积工艺是通过电化学方法在金属或非金属工件表面沉积一层或多层金属涂层、合金涂层或复合涂层的技术。通常，具有导电性的工件（模具型腔）被放置在电解液中并连接到阴极。在外加电流的作用下，溶液中的金属离子或铬离子在工件（阴极）表面发生还原反应，从而使金属沉积在工件（型腔）表面。这个过程也被称为电沉积，通常被称为电镀。电镀作为一种表面强化技术在模具上的应用是推荐的填充层，它具有耐磨、减磨、耐热、耐腐蚀和低摩擦系数的优点。镀硬填充层可用作模具的耐磨层，并可用于模具维修。由于电镀层与模具钢之间的线膨胀系数差异较大，且与母材的结合力有限，因此不能用于快速冷却和快速加热的热加工模具，但通常可用于应力较小的冷加工模具。此外，Co-N和C是刷镀的。-Mo涂层、化学镀Ni-P涂层、Ni-SiC、Ni-B分散涂层可提高模具表面使用寿命。2.热喷涂工艺热喷涂是利用电弧、离子弧或火焰加热、熔化或软化粉末状或丝状金属或非金属材料，使其在热源或外部高速气流的作用下雾化，形成熔滴，并以速度喷涂。在工件表面形成具有粘合强度的涂层的工艺方法。热喷涂可以喷涂几乎所有的固体工程材料（如金属、硬质合金和陶瓷等），形成具有耐磨、耐腐蚀和隔热等特殊功能的涂层。热喷涂技术在模具中的应用具有以下特点：⑴, 几乎可以喷涂所有固体工程材料，如金属、硬质合金和陶瓷；⑵, 不受模具型腔形状和尺寸的限制；⑶, 涂层厚度可以控制；（4） 喷涂热影响区小，模具不易变形；⑸, 操作简单，效率高；⑹. 采用热喷涂技术不仅可以提高模具的使用寿命，而且可以修复模具。

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随着时代的发展，工业生产对工件和锻件的精度要求越来越高。普通粗加工难以满足不同客户的个性化需求。因此，大多数加工厂目前都在制造锻件。在初步加工后，通常会有半精加工和精加工步骤，这将大大提高所生产工件的精度，提高企业的整体竞争力。那么到底是什么结束了呢？锻造精加工的技巧是什么？首先，我将向大家解释你们的疑问，因为许多刚进入这个行业的朋友不明白什么是精加工，以及为什么在初级和精加工之间有区别。所谓锻造精加工是指用专用工具对半成品进行更精细的加工，使其主表面符合图样要求。在实际操作中，对于无精度要求的零件，只能通过粗加工获得成品；对于精度要求高的零件，需要在粗加工中留出加工余量，以便进一步精加工。为什么不能一次成型，但将粗加工和精加工分开？这是因为许多工件是空白的，有硬壳和不规则的端面。如果直接对这些不同材料、不同硬度的毛坯进行精加工，很容易损坏刀具，这不仅会增加加工成本，还会影响加工精度。

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起重机车轮厂在锻造和生产车轮锻件时，锻模是模锻的反向印记。车轮模锻过程中的金属流动由模具形状控制。车轮锻件的形状和尺寸由模具的形状和尺寸保证。属于为了确保每套模锻车轮始终保持在能够在生产过程中生产合格车轮锻件的质量水平，为每套模具建立“履历表”或“文件”。每班检查用该锻模生产的锻件的尺寸和表面质量，并将检查结果记录在履历表中，作为判断该套模具能否继续使用、是否需要修理或报废的依据。在锻造车轮的实际生产中，锻模的质量控制应注意以下三个方面：1。模具设计完善的工艺（模锻步骤的选择），结合正确的锻模设计（分型面、坡度、圆角、加工基准的选择），以及在试生产和生产中的持续改进，锻件的报废起到了很大的作用，可以有效地防止大量的模具。锻造缺陷。以山西永新盛锻造有限公司生产锻造车轮为例，由于热模锻机用金属填充凹槽的能力差，每一步都是一次变形，中间坯料的形状比较复杂，要求比较复杂，制坯步骤要求根据锻件的形状和尺寸合理分配金属，使坯料逐渐变形；同时，对预锻设计的要求较高，要求预锻形状更接近终锻形状。2.模具制作有效控制锻模的制造质量是确保锻件满足质量要求的重要因素。1） 车轮锻模制造工艺规范的依据是模具设计图纸以及与锻模制造相关的各种质量标准和技术文件。因此，加工技术人员熟悉模具设计图纸和相关工艺要求，熟悉工厂和模具车间现有机床的型号、性能参数和当前精度水平，正确制定锻模加工工艺。锻模制造对车轮锻件的质量至关重要。2） 模具装配工的技术水平也是一个重要因素。无论是使用传统的普通铣床或仿形铣床，还是新型的电脉冲机床或数控机床来加工坡口，都是依靠模具修理工用压缩空气（或电力）驱动的手持式异形砂轮。修正抛光过程。模板是装配工纠正槽的基本工具。模板的正确设计和制造是确保锻造车轮锻模质量的一个非常重要的部分，包括模板槽段位置的正确选择。一般来说，模板的尺寸精度应远高于锻造模型凹槽的尺寸精度，前者的公差仅为后者的1/5。样品还应具有较高的硬度和较低的表面粗糙度值。3） 对于形状复杂的车轮锻模，通常通过灌铅或压蜡获得样品，然后检查样品的尺寸精度是否符合车轮锻造图纸的要求。模具的制造质量只能在实际生产条件下用其锻造多个锻件，并对这些车轮锻件进行检查后才能判断。