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1.普通饼状锻件加工流程：此类锻件，如齿轮、法兰、石峪轴等，形状相对简单。通过镦粗去除毛坯圆柱形表面上的氧化皮，然后将坯料90°翻起席，轻轻镦粗。按下以清除端面上的氧化皮。镦粗后的毛坯直径应超过辐条，并到达轮辋中部，以免折叠和填充轮毂。馅饼锻造工件直径较大，在镦粗台不能布置在一个锻筒上的情况下，可使用两个锻锤进行联合锻造。一个锤子用于镦粗，另一个用于锻造。在不影响锻件丰满度的前提下，镦粗直径尽可能接近锻造，从而使坯料在锻造中的定位准确，避免了折叠。2.高轮深孔饼状锻件加工流程：为了便于在这种锻件的加工过程中将坯料定位在锻造颈中，填充轮毂，并增加镦锻成形步骤。预锻凹孔，车削180°后进行终锻。3.肋片薄壁饼锻件加工流程：为了确保锻件完整或避免折叠，此类锻件需要改善金属流动条件，并使用预锻步骤。对于直径较大的环，无需预锻即可发生折叠。预锻后，成形条件得到改善。但是，有时不能将其布置在一个锻锤上，需要使用两个锻锤进行联合锻造。

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在实际生产中，大多数锻件在锻造后在热装炉中进行正火和回火。锻造后，风冷锻件只能在冷装炉中正火和回火。正火后过冷的目的是降低锻件的芯部温度，在适当保温后使温度均匀，并起到除氢的作用。过冷温度随钢种的不同而变化。通常，热装炉温度为350-400°C或400-450°C，冷装炉温度为300-450°C。为了避免高温锻件产生粗制品，锻造过程中还应注意高温锻件的粗晶粒。原材料和锻造过程的所有方面（包括加热、变形、模具、润滑、操作等）都是相关的。因此，为了保证锻件的质量。质量稳定，工艺准备详细准确，实施过程严格准确。高温合金的重要锻件，即使是小批量生产的，也应采用模锻。不同牌号高温锻件的再结晶特征不同。例如，大多数高温合金的临界变形度为3%-5%，而GH135合金的临界变形度为4%-6%，锻造时各部位的变形度应超过上述值。对于相同牌号、不同熔炼方法和不同炉号的高温锻件，由于化学成分的实际含量不同，实际再结晶温度和聚集再结晶温度往往不同。强碳化物和金属间化合物的形成元素碳钼、钛等的影响更为明显。例如，生产和试验证明，不同炉号和不同熔炼方法GH33合金的适宜加热温度在1070-U401C之间变化。因此，应根据每批材料的情况采取具体有效的措施。大型锻件截面尺寸大，生产工艺复杂。大型锻件的热处理应考虑以下特点。组织和性能不均匀；粒度不均匀；残余应力较大；

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由于双相不锈钢锻件的两相结构特点，通过对化学成分和热处理工艺的正确控制，双相不锈钢锻件兼具铁素体不锈钢和奥氏体不锈钢的优点。铁素体不锈钢的高强度和高电阻的韧性和可焊性氯离子应力腐蚀性能结合在一起，正是这些优越的性能使双相不锈钢锻件作为可焊接结构材料迅速发展。钢铁课。双相不锈钢具有以下性能特点：（1） 含钼双相不锈钢在低应力下具有良好的抗氯化物应力腐蚀性能。一般来说，18-8型奥氏体不锈钢在60°C以上的中性氯化物溶液中容易发生应力腐蚀开裂。由这种不锈钢制成的热交换器、蒸发器和其他设备用于微量氯化物和硫化氢工业介质中。有产生应力腐蚀开裂的趋势，而双相不锈钢具有良好的耐腐蚀性（2） 含钼双相不锈钢具有良好的抗点蚀性能。在相同的耐点蚀当量值（PRE=Cr%+3.3Mo%+16N%）下，双相不锈钢和奥氏体不锈钢的临界点蚀电位相似。双相不锈钢和奥氏体不锈钢的耐点蚀性与AISI 316L相当。含25%铬（尤其是氮）的高铬双相不锈钢的耐点蚀和缝隙腐蚀性能超过AISI 316L。（3） 它具有良好的耐腐蚀疲劳性和耐磨腐蚀性。在某些腐蚀性介质条件下，适用于制造泵、阀门等动力设备。4） 良好的综合机械性能。它具有较高的强度和疲劳强度，屈服强度是18-8型奥氏体不锈钢的两倍。固溶体状态下的伸长率达到25%，韧性值AK（V型缺口）大于100J。（5） 焊接性好，热裂倾向小，焊前一般不需要预热，焊后无需热处理，可与18-8型奥氏体不锈钢或碳钢等异种钢焊接。

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自由锻造是一种简单而灵活的金属成形方法。尽管在批量或批量生产中小型锻件的情况下，自由锻造被认为是一种过时且不经济的锻造成形方法，但它不适用于小批量或单元生产，特别是对于大型锻件，在锤子或液压机上自由锻造仍然是一种合适且经济的生产方法。模锻是锻造的主要工序，使用的设备主要有模锻锤、无砧锤、曲柄压力机、螺旋压力机和高速锤。模锻生产效率高，锻件尺寸稳定，材料利用率高，因此在锻件的批量生产和批量生产中得到广泛应用。据估计，模锻的数量很大，约占锻件总重量的90%。事实上，除了自由锻造和各种模锻的基本方法外，还有一些其他特殊的成形方法，如电镦、冷挤压、旋转锻造、辊锻、摇摆轧制、多锤精密锻造、磁性锻造、超塑性成形、静水压成形、悬浮锻造、，在过去二十年里，在国内外迅速发展。这种特殊的锻造成形技术将有力地推动材料加工业的快速发展。对于锻造厂的锻造炉而言，各种热参数的检测和控制是改善燃烧、降低能耗、保证工艺要求、提高产品质量和产量的重要措施。控制燃料燃烧，实现炉膛温度和空燃比控制。脉冲燃烧技术近年来被广泛采用。脉冲燃烧控制器以高速燃烧器为控制对象，当燃料量变化时，保证喷射气体的高速流动。将数量控制改为时间控制，以小火作为长明火，通过控制大火的输出时间来控制加热速度。这种控制方法是在调试熔炉时，将小火和大火的空燃比设置为适当的值。在加热过程中，无需动态控制空燃比，只需控制燃油和燃烧空气压力的稳定性。控制系统的结构大大简化，降低了炉子的建设成本。然而，脉冲控制高速燃烧系统的实际炉膛温度与设定控制温度之间的偏差相对较大。通过缩短脉冲时间，炉温与设定温度控制之间的偏差将显著降低。上述燃料燃烧控制方法在生产过程中得到了广泛应用。实践证明，上述燃烧控制方法能有效改善燃料燃烧状况，为炉膛其他热参数的自动控制提供有利条件，节约燃料，提高炉膛性能。热效率控制炉温曲线。在实现燃料可控燃烧的基础上，控制炉膛温度曲线（过程加热曲线）。